Cztery poziomy AI w magazynach. Gartner ocenia dojrzałość technologii logistycznych

Logistyka przeszła z fazy pilotaży do wdrożeń w realnych obiektach. Z analizy firmy Gartner opublikowanej we wrześniu 2026 roku wynika, że automatyzacja magazynów osiągnęła poziom dojrzałości umożliwiający szerokie zastosowanie komercyjne. Proces ten napędzają trzy czynniki: chroniczne braki kadrowe, niższe wymagania kapitałowe modeli oprogramowania oraz produkcyjna stabilność algorytmów i maszyn autonomicznych.

Mapa czterech poziomów AI

Gartner klasyfikuje dojrzałość systemów magazynowych według dwóch osi: zaawansowania inteligencji oraz orientacji na działanie. Wyróżnia przy tym cztery operacyjne poziomy:

• Modele optymalizacyjne – dynamiczne prognozowanie zatrudnienia, planowanie tras wewnątrz obiektu oraz slotting, czyli strategiczne rozmieszczanie towarów.
• Generatywne planowanie – wykorzystanie danych nieustrukturyzowanych do tworzenia procedur i instrukcji.
• Półautonomiczni agenci programowi – systemy zarządzające kolejkami zadań i proponujące sekwencje działań maszynom.
• Fizyczna robotyka – maszyny z czujnikami przestrzennymi realizujące transport palet, kompletowanie i pakowanie.

Według Federiki Stufano z Gartnera, trendy te są ze sobą powiązane i prowadzą do powstania bardziej adaptacyjnego środowiska. Ekspertka podkreśla jednak, że wdrożenia wymagają pełnej przejrzystości systemu. Nadzorcy na hali muszą rozumieć, dlaczego AI podejmuje określone decyzje, aby zachować kontrolę nad procesami.

Praktyczne wsparcie zamiast całkowitej autonomii

Najciekawszym aspektem wykorzystania generatywnej sztucznej inteligencji jest wsparcie personelu technicznego. Zamiast wertować papierowe instrukcje, pracownik otrzymuje na terminalu mobilnym konkretną instrukcję naprawy usterki, wygenerowaną na podstawie historycznych protokołów serwisowych i zgłoszeń awarii.

Model ten opiera się na zasadzie human-in-the-loop. Oznacza to, że choć agenci programowi potrafią optymalizować przepływ pracy, to człowiek podejmuje ostateczną decyzję przy operacjach o wysokiej wartości. Taka współpraca pozwala uniknąć zatorów w dokach przeładunkowych przy jednoczesnym zapewnieniu bezpieczeństwa.

W warstwie fizycznej wykorzystanie robotyki w strefach paletyzacji bezpośrednio przekłada się na poprawę warunków pracy, ograniczając liczbę urazów wśród pracowników. Mimo tych korzyści, analitycy rekomendują pragmatyczne podejście: wdrażanie należy zaczynać od sprawdzonych narzędzi do prognozowania i slottingu, wprowadzając autonomiczne wózki i agentów stopniowo, wraz ze wzrostem kompetencji zespołu.